Análisis de la delaminación en películas plásticas multicapa

Desafíos y soluciones:

Análisis de la delaminación en películas plásticas multicapa después de la laminación sin disolventes

El uso de películas plásticas multicapa en aplicaciones de envases ha ganado una gran popularidad debido a sus propiedades de barrera y versatilidad superiores.un problema común que surge en la producción de estas películasEn este artículo se analizan las causas de la delaminación en las películas laminadas sin disolvente y se presentan posibles soluciones a este desafío.

La delaminación se refiere a la separación de las capas en una película laminada, que puede comprometer la integridad, el rendimiento y la apariencia del embalaje.almacenamiento, o incluso el uso, lo que conduce al deterioro del producto y al aumento de los residuos.

Causas de la delaminación:

1)Inadecuada adhesión:
Una de las principales causas de la delaminación es la insuficiente adhesión entre las capas, que puede ser el resultado de condiciones de procesamiento inadecuadas, como una temperatura, una presión o una presión inadecuadas.o tiempo de permanencia durante el proceso de laminación.

2)Compatibilidad de los materiales:
La elección de los materiales utilizados en el proceso de laminación juega un papel fundamental: si los materiales tienen energías superficiales incompatibles o características de unión insuficientes, pueden no adherirse adecuadamente..

3)Factores medioambientales:
Factores como la humedad, las fluctuaciones de temperatura y la exposición a sustancias químicas pueden debilitar el vínculo entre las capas.que conduce a la degradación hidrolítica del adhesivo.

4)Estreses mecánicos:
Durante el manejo, el transporte o el uso final, la tensión mecánica puede conducir a la delaminación si la película no es lo suficientemente robusta como para soportar las fuerzas aplicadas.

¿ Implementando adhesivos mejorados?

El uso de formulaciones de adhesivos avanzadas diseñadas para aplicaciones libres de disolventes puede mejorar la adhesión.

1. Seleccione el tipo de adhesivo adecuado
Evaluación de los requisitos: elige el tipo de adhesivo adecuado en función del entorno de aplicación (como la temperatura, la humedad y la exposición química).
Prueba de compatibilidad: Asegúrese de que el adhesivo seleccionado sea compatible con los materiales utilizados (como PE, PET, CPP, etc.).

2. Optimiza la formulación
Mejorar la formulación: Utilice las últimas formulaciones de adhesivos, añadiendo potenciadores (como tackificantes o antioxidantes) para mejorar el rendimiento de la unión.
Ajuste de la viscosidad: modifique la viscosidad del adhesivo para que se adapte al proceso de recubrimiento y asegure una aplicación uniforme.

3. Ajustar los parámetros de procesamiento
Temperatura y presión: optimizar la temperatura y la presión durante los procesos de revestimiento y curado para lograr la mejor adhesión.
Método de recubrimiento: utilizar un método de recubrimiento adecuado (como gravado, rociado o cuchillo médico) para garantizar la aplicación uniforme del adhesivo.

4. Pre-tratamiento
Tratamiento superficial: tratar la superficie del sustrato (como el tratamiento de corona, tratamiento de plasma o tratamiento químico) para aumentar la energía superficial y mejorar la unión adhesiva.
Limpie el sustrato: Asegúrese de que la superficie del sustrato esté libre de polvo, aceite u otros contaminantes para mejorar el rendimiento del adhesivo.

5Pruebas y evaluación
Pruebas de resistencia a la adhesión: realizar regularmente pruebas de resistencia a la adhesión (como resistencia al corte, resistencia a la descamación, etc.) durante la producción para evaluar el rendimiento del adhesivo.
Pruebas de adaptabilidad al medio ambiente: realizar pruebas de durabilidad en diversas condiciones ambientales para garantizar que el adhesivo tenga un buen rendimiento en el uso real.

6Formación y mejores prácticas
Formación del personal: Formación del personal sobre las características del adhesivo y su importancia en la producción.
Intercambio de información: establecer un mecanismo de retroalimentación para compartir cuestiones y sugerencias de mejora relativas al uso de adhesivos.

7Mejora continua
Mecanismo de retroalimentación: Crear un bucle de retroalimentación para recopilar información de los clientes y las líneas de producción para optimizar continuamente el rendimiento del adhesivo.
Inversión en I+D: Invertir en investigación y desarrollo de nuevos materiales y tecnologías para buscar continuamente formas de mejorar la resistencia a la adhesión.

¿ Cómo elegir el tipo correcto de adhesivo para satisfacer necesidades específicas?
 

1Evaluar el entorno de aplicación
Rango de temperatura: Determine el rango de temperatura del entorno donde se utilizará el producto y seleccione un adhesivo que mantenga el rendimiento dentro de ese rango.
Condiciones de humedad: Considere el rendimiento del producto en ambientes húmedos y elija un adhesivo con buena resistencia a la humedad.
Exposición a los productos químicos: Si el material de embalaje entrará en contacto con productos químicos específicos (como aceites, ácidos o bases), elija un adhesivo resistente a los productos químicos.

2. Determinar el tipo de sustrato
Compatibilidad de los materiales: Comprender los tipos de sustratos utilizados (como PE, PET, CPP, papel de aluminio, etc.) y elegir un adhesivo que tenga un buen rendimiento de unión con ellos.
Tratamiento superficial: si el sustrato ha sido sometido a tratamientos especiales (como el tratamiento de corona), asegúrese de que el adhesivo seleccionado pueda unirse bien a la superficie tratada.

3. Seleccione el tipo de adhesivo
Adhesivos a base de agua: respetuosos con el medio ambiente y de bajo olor, adecuados para envases de alimentos y aplicaciones generales.
Adhesivos a base de disolventes: Proporcionan una fuerte resistencia inicial a la unión, adecuada para aplicaciones que requieren un curado rápido, pero tenga cuidado con los compuestos orgánicos volátiles (COV).
Adhesivos de fusión en caliente: se derriten al calentarse y se solidifican al enfriarse, adecuados para líneas de producción rápidas y aplicaciones de alto rendimiento.
Adhesivos libres de disolventes: ideales para aplicaciones sensibles al medio ambiente, generalmente ofrecen un buen rendimiento de unión y durabilidad.

4Considere la fuerza de adhesión y el tiempo de curación.
Resistencia a la adhesión inicial y final: Determine la resistencia a la adhesión requerida y elija un adhesivo que proporcione una adhesión suficiente tanto durante la aplicación inicial como durante el uso a largo plazo.
Tiempo de curado: Tenga en cuenta la velocidad de la línea de producción y seleccione un adhesivo con un tiempo de curado que coincida con la eficiencia de producción.

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